Repsol YPF

Aro

• Utilizar nucleantes.
• Subir a relación de estirado.
• Empregar unha fluidez máis alta. 

O aro obtido é moi ríxido:

• Baixar a relación de estirado.
• Non usar polímeros nucleados.
• Empregar unha fluidez máis baixa.
• Aditivar o carbonato cálcico. (*)
• Aditivar o elastómero ou copolímero PP/PE. (*) 

A carga de rotura é baixa:

• Aumentar a relación de estirado.
• Utilizar fluideces máis baixas. 

O alongamento é baixo:

• Diminuír a relación de estirado.
• Aditivar o elastómero ou copolímero PP/PE. (*) 

O aro cizállase en contacto cos cantos vivos:

• Usar fluideces máis baixas.
• Utilizar os elastómeros ou copolímeros. (*)
• Aditivar o carbonato cálcico. (*)
• Baixar a relación de estirado. 

Curvatura ao desbobinar o aro:

• Bobinar o aro completamente frío.
• Atrasar o bobinado dándolle moito percorrido previo. (*)
• Dar unha mínima relación de cruzado.
• Baixar a tensión de bobinado. 

Oscilacións de anchura:

• Usar fluideces baixas.
• Baixar a temperatura de extrusión.
• Diminuír a distancia da embocadura á auga.
• Revisar o arrastre mecánico do aro. 

(*) Contactar co Servizo Técnico.

Rafia

Baixa tenacidade:

• Aumentar a relación de estirado.
• Baixar a fluidez do polímero. (*)
• Diminuír o espesor. 

Fibrilación excesiva:

• Diminuír a relación de estirado.
• Aumentar o espesor.
• Diminuír a fluidez do polímero. (*)
• Aditivar o carbonato de calcio (1-3%).
• Aditivar o copolímero PP/PE. (*)
• Aditivar o PE (2-6%). (*) 

O estirado prodúcese antes do forno:

• Subir a temperatura de arrefriado do filme.
• Aumentar a distancia da embocadura á auga ou rolo de arrefriamento. 

A rafia contráese na bobinadora deformando o tubo e/ou formando nervaduras:

• Aumentar a relaxación no segundo forno ou nos rolos.
• Subir a temperatura.
• Diminuír a tensión de bobinado. 

(*) Contactar co Servizo Técnico.

Filme non orientado

Baixa transparencia e brillo:

• Aumentar a temperatura do fundido.
• Diminuír a temperatura do fundido.
• Aproximar o cabezal ao rolo de arrefriamento.
• Optimizar a posición da coitela de aire para mellorar o contacto do filme co rolo de arrefriamento.
• Utilizar o rolo de presión sobre o rolo de arrefriamento para evitar a acumulación de aditivos.
• Usar a aspiración para evitar a entrada de aire no filme e no rolo de arrefriamento. 

Baixo deslizamento:

• Subir a temperatura de arrefriamento.
• Aditivar erucamida ou oleamida. (*)
• Darlle máis tempo de repouso ao filme sobre todo a temperaturas baixas. (*)
• Acondicionar a zona de 'repouso' do filme. (*) 

Bloqueo na bobina:

• Subir a temperatura de arrefriamento.
• Aditivar co antibloqueo. (*) 

Resistencia ao resgado transversal baixo:

• Estirar menos en sentido lonxitudinal.
• Diminuír a apertura de labios no cabezal (mínimo 0,5 milímetros).
• Engadir ou coextruír con copolímero random. (*) 

Soldadura deficiente:

• Coextruír ou mesturar con copolímero random.
• Non dar o tratamento coroa nas zonas de soldadura.
• Aumentar a temperatura de soldadura. 

(*) Contactar co Servizo Técnico.

Multifilamento e fibra

Problemas de procesado en xeral en liñas de baixa velocidade:

• Usar preferentemente graos con distribución de pesos moleculares (DPM) estándar. (*) 

Problemas de procesado en xeral en liñas de alta velocidade:

• Utilizar preferentemente graos con DPM estreita (reoloxía controlada). (*) 

Id en liñas de alta velocidade cando se usan fluideces > a 20 dg/min:

• Probar os produtos de DPM estándar. (*) 

O produto coloréase no almacenamento ou no seu uso posterior:

• Empregar graos resistentes ao gasfading. (*)

A tenacidade é baixa:

• Baixar a fluidez do polímero.
• Subir a relación de estirado. 

Alongamento baixo:

• Baixar a relación de estirado. 

(*) Contactar co Servizo Técnico.

Inxección

As súas posíbeis causas e solucións respectivas.

1. Escasa fluidez do material:

• Aumentar a temperatura do cilindro.
• Subir a temperatura de canles, embocaduras e/ou cámaras quentes.
• Utilizar un material máis fluído. (*) 

2. Insuficiente material:

• Regular dosificación.
• Comprobar se non hai obstrucións ao fluxo do material. 

3. Presión de inxección insuficiente:

• Subir a presión de inxección.
• Aumentar o tempo de inxección. 

Problema:Depresións superficiais / rechupes.

As súas posíbeis causas e solucións respectivas.

1. Presión de inxección insuficiente:

• Aumentar a presión de compactación.
• Subir a presión de inxección. 

2. Elevada temperatura do fundido:

• Diminuír a temperatura do cilindro.
• Baixar a temperatura de canles, embocaduras e/ou cámaras quentes. 

3. Dimensións erróneas do nervio respecto do espesor da peza.

• Reducir espesor (se é posíbel).
• Aproximar a entrada ás zonas máis grosas.
• Aumentar o tamaño da embocadura. 

Problema:Descoloración e queimaduras nas pezas.

As súas posíbeis causas e solucións respectivas.

1. Elevada temperatura do fundido:

• Diminuír temperaturas.
• Diminuír o tempo de residencia. 

2. Oclusión de aire:

• Prover de escapes de aire ao molde nos puntos críticos. 

3. Pigmentos e colorantes inadecuados.

• Evitar os materiais con pigmentos pouco resistentes ás altas temperaturas. (*)
• Empregar bases de pigmentos de maior fluidez que a matriz polimérica. 

4. Contaminacións.

• Comprobar a moega e e as liñas de alimentación se houbese contaminacións. 

Problema: Formación de rebabas.

As súas posíbeis causas e solucións respectivas.

1. Elevada fluidez do material.

• Diminuír a temperatura do cilindro.
• Diminuír a temperatura das canles, embocadura e/ou cámaras quentes.
• Utilizar un material menos fluído. (*) 

2. Excesivo quentamento do material por cisalla:

• Reducir a velocidade de inxección.

• Reducir a presión de compactación ou de inxección.

3. Demasiada cantidade de material:

• Regular a dosificación.
• Comprobar o tamaño dos escapes de aire. 

4. Apertura de molde:

• Comprobar o estado do molde.
• Diminuír a presión de inxección.
• Adecuar a máquina ao tamaño do molde. 

Problema:Deformación e/ou curvaturas da peza.

As súas posíbeis causas e solucións respectivas.

1. Peza demasiado quente na extracción:

• Aumentar o tempo de arrefriamento.
• Diminuír a temperatura de inxección.
• Diminuír a temperatura do molde. 

2. Extractores defectuosos:

• Comprobar o dispositivo extractor. 

3. Xeometría demasiado complicada da peza:

• Utilizar materiais de alta fluidez.
• Facilitar a entrada do material ao molde.
• Axustar as temperaturas de refrixeración para compensar a xeometría.
• Emprego de conformadores axeitados á peza. 

Problema:Falta de resistencia das pezas.

As súas posíbeis causas e solucións respectivas.

1. Presenza marcada de liñas de soldadura:

• Desprazalas a posicións non críticas.
• Aumentar as temperaturas de inxección.
• Subir a presión de inxección.
• Modificar a posición das entradas. 

2. Espesores inadecuados:

• Crear nervios ou reforzos.
• Empregar materiais de maior resistencia ao impacto.
• Se fose necesario, usar materiais máis ríxidos. 

(*) Contactar co Servizo Técnico.